Engenharia do lixo
Indústria da região desviou 500 toneladas por ano do aterro ao transformar um resíduo “impossível” em matéria-prima novamente
Durante anos, um material composto saía da linha de produção e seguia direto para o aterro sanitário de uma indústria de grande porte – mais de 500 toneladas por ano de um produto acabado, tecnicamente reciclável, mas impossível de reaproveitar nos moldes tradicionais. O paradoxo estava no fato de que cada componente daquele material podia ser reciclado isoladamente, mas, juntos, tornam-se inaproveitáveis, ou seja, lixo.
“A maior mudança foi tecnológica”, afirma a engenheira Edna Dias de Sá sobre o projeto que reinventou o destino do resíduo industrial
Esse impasse chamou a atenção da equipe da Di-On e da engenheira sanitarista e ambiental Edna Dias de Sá. Em uma visita de rotina ao cliente, ela identificou o potencial desperdiçado. “Embora todos os materiais constituintes do produto fossem, individualmente, passíveis de reciclagem, sua apresentação na forma de material composto inviabilizava o reaproveitamento nos processos convencionais”, explica.
As soluções tradicionais não davam conta do desafio porque partem do princípio de que o resíduo pode ser processado como um bloco único. Naquele caso, cada fração exigia uma rota diferente de reciclagem. O problema deixava de ser logístico e passava a ser de engenharia.
Imagine um produto formado por camadas de materiais diferentes, prensados e colados entre si. Separados, plástico, metal ou fibra podem ser reciclados sem dificuldade, mas, quando fundidos em uma única peça, as máquinas convencionais não conseguem dividi-los. O resultado é que algo reciclável na teoria se torna inviável na prática e acaba no aterro. O desafio era justamente encontrar uma forma de “desmontar” industrialmente esse material, devolvendo cada parte à sua cadeia correta.
Edna levou o caso ao time de pesquisa e desenvolvimento da empresa especializada em encontrar soluções sustentáveis. Em cerca de quatro meses, nasceu um equipamento específico, capaz de promover a separação do material composto em fases distintas. O equipamento desmembra o produto e direciona cada fração para sua respectiva cadeia de reciclagem. O que antes era descarte virou processo.
O volume gerado exigiu mais do que uma máquina. A empresa, então, decidiu utilizar um galpão exclusivo para centralizar e tratar o resíduo em ambiente controlado e monitorado. A decisão se justificava tanto pelo volume quanto pelo fato de se tratar de um produto final já comercializado, o que exigia controle e rastreabilidade.
A mudança alterou a lógica da fábrica. “Pode-se afirmar que o resíduo deixou de ser tratado exclusivamente como lixo, passando, após o tratamento, a integrar o processo produtivo na forma de matéria-prima secundária reciclada”, afirma Edna. O impacto ambiental é direto. Atualmente, aproximadamente 500 toneladas por ano deixam de ser enviadas a aterros sanitários e retornam ao ciclo produtivo.
Houve também ganhos operacionais e econômicos, ainda que o principal marco tenha sido outro. “A maior mudança foi tecnológica”, resume a engenheira. Implicitamente, porém, há um componente cultural. Reclassificar o lixo como insumo exige rever prioridades, redesenhar fluxos e aceitar que sustentabilidade pode e deve estar no coração da operação industrial.
